我們電機的線圈都有引出線，這個引出線與線圈鋁線的連接也有很多方法，現階段鋁漆包線的應用最大的難點就在焊接上。在現行的鋁漆包線焊接工藝中有很多的焊接方法，有用焊錫絲焊接，用錫爐浸焊的，也有打端子，打端子也有銅端子和鋁端子。

我首先表明我的立場，我不支持打端子的方法，理由是，首先無論你是打銅的端子還是鋁端子，由於操作人員的不同，或者機器調整的不同，鋁線在不同程度上都要受到這樣那樣的損傷，甚至直接壓斷或者重創。

下來我們詳細討論下打端的弊端，如果打的端子是銅端子，我們知道銅的電位與鋁電位相差甚遠，所以，如果打銅端子的話，銅鋁的連接點上會很快發生電位腐蝕，我們知道，氧化鋁是不導電的，如果這個接觸麵上發生了電位腐蝕，鋁被氧化了，該點上電阻會很快變大，我們知道，在整個回路中，那個地方電阻大，那個地方隨之而來該點的發熱增加，促進了電位腐蝕的速度，電器就不穩定了。

如果您打的是鋁端子，那更值得商榷了，由於純鋁在空氣中很快就會被氧化，在表麵形成一層大約厚度為0.01～0.05μm埃米的氧化膜，這層氧化膜會阻止鋁被進一步氧化，基於這個事實，由於鋁端子生產出來要放置數天或者數月才會使用，鋁端子表麵勢必有一層氧化膜，鋁端子和鋁的接觸點上的由於這層氧化膜的存在，而導致電阻有可能要比整個回路中其它地方電阻要大，其次是跟引線的接觸點上存在電位腐蝕(如果引線沒有上錫)，所以用鋁端子比用銅端子來的更可怕。

另外本身打端子方式，造成的直接事實就是引線與鋁漆包線接觸麵很小，所以打端子的方式固有的缺陷就是引線連接處電阻較大，對於整個電器來說可能就是個隱患。所以打端子在理論上是行不通的，在實際中也被驗證了是行不通的，現在在用我的鋁釺劑的客戶就在這個地方吃過苦頭的，所以我建議各位朋友不要打端子。

我建議大家用釺焊的方式來焊接。用焊錫來焊接，在焊點上不會發生電位腐蝕，鋁和錫之間，錫和銅之間都不會發生電位腐蝕。而且我建議你用浸焊的方法，因為畢竟用焊錫絲來焊接的話有很多弊端，具體闡述如下：

1、稍微大一點的焊點可能要修補好幾次，越修越不可靠，焊接質量跟操作工人的技術水平密切相關。

2、由於烙鐵溫度比較有限，不能夠把助焊劑完全蒸發掉，所以一般電烙鐵焊接的焊點周圍都有較多的殘留，殘留的助焊劑腐蝕性很大，給焊點埋下隱患。

3、其次是效率低，一個焊點可能要修幾次，大大延長了焊接時間，降低效率，大量浪費人工。

焊接的話有很多弊端，具體闡述如下：

4、質量不可靠，因為焊錫在鋁上的擴展性不太好，不容易流開，所以您在焊接引線的時候不能一次就360度的圓周上都焊到。

5、材料浪費大。這裏的浪費主要包括兩個方麵，一個是焊錫絲的浪費，一個是烙鐵的浪費。由於鋁焊錫絲的助焊劑的活性很強，烙鐵頭腐蝕很快，基本每天必然要更換一個烙鐵頭;另外焊錫絲每次焊接都會有殘留在烙鐵頭上，要甩掉才能進行下次焊接，無形間造成了焊錫絲的巨大浪費。

綜合焊錫絲焊接的上述的缺陷，我建議各生產廠家采用浸焊的方式來焊接，焊接可靠，速度快，節省材料，節省人力。

采用浸焊的方式與焊錫絲焊接方式相比較有很多優勢，具體如下：

首先在焊接質量方麵，隻要浸過錫液液麵以下的部分都會上錫，360度上錫，一次完成，焊接質量非常可靠，在焊點上引線和鋁漆包線有很大的接觸麵積(與打端子相比較)，電阻比回路中其他地方小的多。

其次沒有殘留，由於錫爐的溫度相對比較高，可以把鋁釺劑比較充分的蒸發掉，而且我公司的新型鋁釺劑焊接完成後完全可以達到免清洗的效果。焊點沒有後繼被腐蝕的隱患，用焊錫絲焊接後被腐蝕的有很多活生生的例子。

再次工作效率可以大大提高，浸錫焊接一個焊點的時間大概3秒足夠，而且可以一次浸2個點或者4個點，可以大大提高工作效率，大量節省人工。

最後就是沒有焊錫的浪費，更不會有烙鐵頭的支出。

在采用浸焊方式的基本操作順序為：1、鋁漆包線需要焊接的地方要脫漆。2、鋁線與引線連接，如果是細線，將鋁線和引線擰成麻花狀;如果是粗線，用錫包銅線將鋁線和引線紮在一起或者是用端子把鋁線和引線壓在一起。3、將處理好的線頭浸鋁釺劑。4、將浸過鋁釺劑的部分浸入錫爐內，輕輕晃動，約2-4秒後取出(大線適當延長焊接時間)，即完成焊接。